|
SERWIS ELEKTRONICZNY - RADIOELEKTRYKA SOSNOWIEC POLSKA |
|
NIEZALEŻNA DZIAŁALNOŚĆ BADAWCZO - NAUKOWA KLIKNIJ NA OPIS DOKUMENTU |
|
|
|
|
|
|
| Świeca zapłonowa, daje niezbędną iskrę silnikowi benzynowemu (o zapłonie iskrowym). By jednak ta iskra powstała w świecy musi być wysłany ładunek elektryczny z cewki przewodem zapłonowym. Przewody zapłonowe, zwane też przewodami wysokiego napięcia to wciąż aktualny temat, choć coraz częściej są wypierane przez kompaktowe cewki zapłonowe zespolone z krótkim przewodem i tzw. fajką świecy, montowane w głowicy silnika. Natomiast klasyczne przewody w zasadzie składają się tylko z trzech podstawowych elementów: nasadki na świecę (tzw. fajka), przewodu elektrycznego i nasadki na rozdzielacz zapłonu lub cewkę. Kluczowa jest tu konstrukcja przewodu, który musi przewodzić prąd o napięciu do 25–30 tys. woltów. |
 |
 |
Dlatego istotne w konstrukcji przewodu są rdzeń oraz izolacja, która nie tylko utrzymuje prąd wewnątrz przewodu, ale też zabezpiecza inne elementy w okolicy przed dużym napięciem. Przewód w nasadkach, zarówno na świece jak i źródło prądu, łączy się z dodatkowym łącznikiem, który kończy się stopą przewodzącą, na której zaczyna i kończy płynąć prąd. Najczęściej właściwy przewód i łącznik są połączone gwintem. Wszystko to przykryte jest dodatkowym kołnierzem/płaszczem ochronnym z elastycznego, grubego materiału, bowiem właśnie na końcach przewodu zapłonowego istnieje największe ryzyko przebicia, a zawilgocenie tych miejsc powodowałoby ogromne komplikacje z zapłonem. Niezwykle istotna jest ochrona fajki na świecę, która musi uniemożliwić przeskakiwanie prądu na głowicę silnika. Niektóre fajki po nałożeniu na świecę chronią także izolator świecy. Często fajkę okala dodatkowy, metalowy płaszcz, który pełni funkcję ekranu. Często też fajki mają nieco inny kształt z wydłużonym łącznikiem ze względu na głęboko umieszczone w silniku świece. |
| Wracając jednak do samego przewodu, w zależności od producenta i produktu można dostrzec pewne różnice w jego konstrukcji, a konkretnie stosowanych materiałów. Najtańsze przewody mają izolację z PVC, o słabej odporności na wysokie temperatury. Obecnie izolator najczęściej wykonuje się z silikonu, choć stosuje się również inne materiały elastomerowe ze względu na niską trwałość izolacji silikonowej. Jakość materiału ma tu duże znaczenie ze względu na ochronę przed przebiciami. Zdania na temat materiałów izolacji są podzielone. Z jednej strony silikon nie jest odporny mechanicznie i uwielbiają je zjadać niektóre gryzonie, z drugiej strony są odporne na starzenie i czynniki zewnętrzne jak olej, smar i wysokie temperatury. Z drugiej strony elastomery zapewniają lepszą izolację niż silikon. Każdy producent chwali swoje. Przewody dzielą się ze względu na izolację na różne klasy odporności na temperatury zarówno wysokie jak i niskie, przy jednoczesnym uwzględnieniu elastyczności przewodu. |
 |
 |
Różnice w konstrukcji przewodów to również trzy rodzaje stosowanych rdzeni. Rdzenie miedziane z cienkich drucików stosuje się już od kilkudziesięciu lat i nadal takie przewody są w użyciu. Ich podstawową zaletą jest cena, ale miedź choć jest znakomitym przewodnikiem, po drodze do świecy lubi gubić prąd i powoduje zakłócenia elektromagnetyczne. By tę ostatnią wadę zminimalizować, a nawet wyeliminować, w przewodach umieszcza się oporniki, które niestety zmniejszają wielkość iskry na świecy. Jednak konstrukcja najlepszej jakości przewodów z rdzeniem miedzianym pozwala na stosowanie ich w najnowocześniejszych silnikach. Ponadto charakteryzują się one wysoką odpornością mechaniczną. Teoretycznie lepszym rozwiązaniem problemu z zakłóceniami są przewody z rdzeniem węglowym. Tu opornikiem i jednocześnie przewodnikiem są nici włókna szklanego impregnowanego grafitem. |
|
Co prawda dobrze zabezpieczają przed zakłóceniami elektromagnetycznymi, ale szybko tracą właściwości przewodzące (starzenie się grafitu) i takie przewody maja trwałość podobną do świecy zapłonowych. Innym rodzajem rdzenia jest rdzeń ferrytowy lub inaczej ferromagnetyczny (wire wound). Właściwym przewodnikiem jest stalowy drut nawinięty spiralnie na rdzeń, który stanowią włókno szklane i otaczająca je warstwa materiału ferromagnetycznego. Ferrytowy rdzeń koncentruje linie pola elektromagnetycznego oraz tłumi zakłócenia. Pozwala też magazynować energię elektryczną, co korzystnie wpływa na czas powstawania iskry i jej jakość. Przy niemal zerowych stratach energii są to obecnie najlepsze przewody zapłonowe. Kiedy należy wymienić przewody zapłonowe? Praktyka eksploatacyjna pokazuje, że dobrej jakości fabryczne przewody zapłonowe wytrzymują bez trudu 200–300 tys. km, choć producenci przewodów zalecają wymianę co około 40–60 tys. km. Na pewno dotyczy to przewodów z rdzeniem węglowym, który z czasem przewodzi prąd coraz słabiej. Rzeczywiście najlepiej dla układu zapłonowego byłoby wymieniać przewody wraz ze świecami lub co 2–3 lata, ale w rzeczywistości użytkownicy samochodów robią to bardzo rzadko, albo nigdy. Częstą wymianę przewodów zaleca się w autach zasilanych paliwem LPG/CNG. Na pewno trzeba je wymienić gdy są uszkodzone lub zużyta izolacja powoduje przebicia. |
|
O przewody zapłonowe nasi klienci pytają najczęściej jesienią, kiedy spada temperatura powietrza oraz wzrasta jego wilgotność. Zużyte, wyeksploatowane przewody generują wtedy przebicia elektryczne, co objawia się z kolei spadkiem mocy, utrudnionym rozruchem, zwiększonym spalaniem i nierówną pracą jednostki napędowej. Podczas wymiany należy zastąpić wszystkie przewody zapłonowe (w większości przypadków jest to tzw. wiązka). Wielu producentów samochodów nie wskazuje w instrukcjach serwisowych ścisłego interwału pomiędzy kolejnymi wymianami przewodów zapłonowych. W praktyce warsztatowej przyjęło się, że czynność tę należy wykonywać co 50 tys. km lub co trzy lata. Z kolei niektórzy mechanicy rekomendują wymianę świec zapłonowych razem z przewodami zapłonowymi zwłaszcza, jeżeli silnik zasilany jest gazem LPG. Na rynku przewodów zapłonowych dominują firmy: Beru, Bosch, Magneti Marelli, NGK, Tesla czy JanMor. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
